Wykończeniowe cięcie gresu porcelanowego bez przecinarki do płytek.

Praktycznie żadnego nowoczesnego wnętrza stworzonego na bazie płytek ceramicznych nie da się wykonać bez ich docinania. Czy zastanawialiście się kiedyś nad jakością krawędzi płytki po cięciu na przecinarce do płytek lub szlifierce kątowej?

W jakim przypadku cięcie będzie najczystsze i do jakich trików uciekają się glazurnicy, aby osiągnąć maksymalną czystość cięcia? Samo czyste cięcie można opisać jako prostoliniowe, bez widocznych odprysków i wygięć.

Stosuje się je w miejscach widocznych dla oka, których nie można zakryć listwami, cokołami, narożnikami czy innymi elementami dekoracyjnymi.

Wiele pytań pojawia się nie tylko u początkujących glazurników, ale także u doświadczonych profesjonalistów, gdy dochodzi do obróbki płytki. Na większość z nich postaramy się odpowiedzieć w tym artykule.

Jakie urządzenia są używane do cięcia gresu?

Do cięcia gresu obecnie najczęściej wykorzystuje się trzy rodzaje sprzętu: ręczną przecinarkę do płytek, elektryczną przecinarkę do płytek oraz szlifierkę kątową (UŚM). Przyjrzyjmy się bliżej każdemu z tych narzędzi.

Ręczna przecinarka do płytek

To urządzenie zbudowane jest jako podstawa z prowadnicami szynowymi, po których przesuwa się rolka z elementem tnącym. Cięcie odbywa się poprzez zarysowanie materiału, a następnie jego przełamanie — ten proces przypomina cięcie szkła.

Ręczna przecinarka nadaje się wyłącznie do prostoliniowych cięć.

Elektryczna przecinarka do płytek

W przeciwieństwie do ręcznej przecinarki, to urządzenie wymaga zasilania elektrycznego oraz materiału eksploatacyjnego — tarczy diamentowej. Jednak pozwala ono ciąć grubsze materiały i jest wyposażone w wygodny stół roboczy.

Do chłodzenia tarczy stosuje się doprowadzenie wody. Na takiej przecinarce można wykonywać zarówno cięcia prostoliniowe, jak i cięcia pod kątem 45 stopni.

Szlifierka kątowa

Najbardziej dostępne i kompaktowe narzędzie do cięcia gresu to szlifierka kątowa. W przeciwieństwie do przecinarek, UŚM umożliwia wykonywanie cięć krzywoliniowych, jednak wymaga odpowiednich umiejętności.

Każde z tych urządzeń ma swoje zalety i wady, o których warto wspomnieć:

Teraz, gdy wiemy już trochę o podstawowym sprzęcie do cięcia gresu, warto przyjrzeć się samemu gresowi i temu, co wpływa na jego obróbkę.

Rodzaje gresu i jego powłoki

Obecnie na rynku dostępnych jest wiele rodzajów gresu dla różnych odbiorców. W zależności od miejsca zastosowania znajdziemy różne płytki — zarówno do wnętrz, jak i na zewnątrz. Jednak mało kto zastanawia się nad tym, co wpływa na obróbkę materiału, dopóki nie zetknie się z tym w praktyce.

Bardzo duży wpływ na obróbkę ma powłoka płytki. Możemy podzielić gres na trzy główne grupy:

Bez powłoki i bez reliefu

Gładkie, matowe lub półmatowe powierzchnie są najłatwiejsze w obróbce. Podczas cięcia takiego materiału powstaje najmniej odprysków.

Bez powłoki, ale z reliefem

Do obróbki tego typu gresu najlepiej nadaje się szlifierka kątowa lub elektryczna przecinarka. Podczas cięcia ręczną przecinarką może dojść do ściągania narzędzia na bok.
Obróbka takich powierzchni jest trudniejsza, a odpryski bardziej widoczne.

Powłoka szkliwiona

To szkliste wykończenie może mieć różny stopień kruchości, co skutkuje większym lub średnim ryzykiem odprysków.
Gres szkliwiony jest najtrudniejszy w obróbce.

Wielkość płytki

Bardzo ważnym parametrem wpływającym na obróbkę gresu jest również jego rozmiar. Na ten proces duży wpływ ma zarówno długość, jak i grubość płytki. Pod względem wymiarów gres dzieli się na trzy podgrupy:

• Mały format – wymiary do 60×60 cm

• Średni format – wymiary do 90×120 cm

• Duży format – powyżej 90×120 cm

Mały format

Najwygodniejszy w transporcie i obróbce.

Średni format

Do obróbki gresu średniego formatu konieczne są konsolowe podpory lub stoły robocze. Z reguły średni format jest twardszy i bardziej wytrzymały niż mały, co utrudnia jego cięcie.

Duży format

Przy pracy z dużymi formatami pojawiają się problemy z transportem, cięciem i układaniem. Do produkcji takich płyt stosuje się gres o podwyższonej wytrzymałości, co dodatkowo utrudnia cięcie.

Podczas wykonywania długich cięć (nie ręczną przecinarką), znacznie rośnie obciążenie silnika i narzędzia diamentowego. W takim przypadku należy bardzo starannie dobrać zarówno napęd, jak i materiały eksploatacyjne, ponieważ cena błędu jest bardzo wysoka — jedna płyta gresu o powierzchni 5–6 m² może kosztować kilka tysięcy euro!

Poza wymiarami, ogromne znaczenie dla obróbki ma również grubość gresu:

• W wnętrzach najczęściej stosuje się płytki o grubości 6–10 mm, rzadziej 10–14 mm.

• Na zewnątrz używa się gresu o grubości 16–20 mm.

Taki materiał jest bardzo trudny w obróbce i wymaga specjalistycznej tarczy. Cięcie takiej grubości ręczną przecinarką jest wykluczone.

Dobór szlifierki kątowej (UŚM) do precyzyjnego cięcia

Spośród trzech typów sprzętu używanego do cięcia płytek najbardziej uniwersalnym i dostępnym jest szlifierka kątowa (UŚM), jednak jej wybór wymaga przemyślenia. Na jakie parametry warto zwrócić uwagę?

Moc

Zakres mocy UŚM jest bardzo szeroki — od 0,5 kW do 1,8 kW.
Do cięcia grubego i twardego gresu lepiej postawić na duży zapas mocy i wybierać modele powyżej 1,5 kW.

Obroty

Z praktyki wynika, że do cięcia z minimalnymi odpryskami potrzebne są maksymalne obroty.
Dla UŚM 125 mm optymalnie jest to 11 000–12 000 obr./min.
Na rynku dostępnych jest wiele modeli z regulacją obrotów — bardzo przydatną także przy wierceniu otworów i fazowaniu pod kątem 45°.

Zasilanie

Szlifierki mogą być sieciowe lub akumulatorowe.
Do gresu lepiej wybrać model sieciowy, który zapewni większą moc i wyższe obroty.

Średnica tarczy

Najpopularniejsze UŚM mają średnicę 115 mm lub 125 mm.
Lepiej postawić na 125 mm — łatwiej dobrać osprzęt, a przy tej samej liczbie obrotów:

• tarcza 125 mm osiąga 76 m/s

• tarcza 115 mm — około 70 m/s

Wyższa prędkość liniowa oznacza mniej odprysków, a różnica 10% bywa bardzo zauważalna przy cięciu niektórych materiałów.

✅ Rekomendacja

Do cięcia gresu najlepiej sprawdzi się UŚM 125 mm, o mocy 1,5–1,8 kW, obrotach 11 000–12 000 obr./min, z regulacją obrotów.

Po wyborze odpowiedniego sprzętu, czas na dobór tarcz.

Tarcze do precyzyjnego cięcia pod kątem 45° i 90°

Temat jakości cięcia budzi wśród glazurników sporo dyskusji — większość poleca tylko te tarcze, które zna i do których jest przyzwyczajona.
Jednak ci, którzy spróbowali Distar Esthete, nie wracają już do innych modeli.

Główne zalety Esthete:

• grubość warstwy diamentowej 1,1 mm

• grubość korpusu 0,8 mm

Dzięki temu tarcza minimalizuje odpryski i nie obciąża napędu szlifierki.

Esthete przeznaczona jest wyłącznie do prostych cięć pod kątem 90°. Więcej o pracy tą tarczą znajdziesz w filmie instruktażowym: 👉 https://www.youtube.com/watch?v=2XhTGeHCAMs&t=69s

Jeśli natomiast potrzebujesz czystego cięcia pod kątem 45°, idealnie sprawdzi się tarcza Edge Dry. Cięcie pod kątem 45° mocno różni się od prostego — rośnie powierzchnia cięcia i zdecydowanie bardziej obciążony jest napęd UŚM.

Dlatego Edge Dry ma:

• wzmocniony korpus 1,2 mm

• wysoką warstwę diamentową — 25 mm

Każdy glazurnik powinien mieć w arsenale kilka tarcz do różnych zadań. Ale oprócz tarcz istnieją też specjalne akcesoria, które znacznie ułatwiają pracę.

Akcesoria Mechanic

Firma Distar pod marką Mechanic produkuje różne urządzenia ułatwiające cięcie gresu. Większość z nich wyposażona jest w przyłącze do odkurzacza do odprowadzania pyłu.

Do precyzyjnego cięcia gresu idealnie sprawdzi się AirSlider 90.

Nawet najbardziej doświadczony glazurnik podczas cięcia ręcznego może nieznacznie przechylać narzędzie wraz z tarczą, co prowadzi do dodatkowych odprysków.

Jest to szczególnie widoczne przy długich cięciach. AirSlider pozwala utrzymać idealny kąt 90°, a dzięki specjalnej powłoce gładko przesuwa się po płytce, nie rysując jej powierzchni.

Dodatkowo urządzenie wyposażone jest w regulację głębokości cięcia oraz przyłącze do odprowadzenia pyłu.

Jeśli potrzebujesz wykonać precyzyjne cięcie pod kątem 45°, zaopatrz się w urządzenie Slider 45.

Podobnie jak poprzednie urządzenie, Slider 45 posiada prowadnice z tworzywa sztucznego, które zapewniają doskonały poślizg po materiale.
Po jednorazowym, prawidłowym ustawieniu Slider 45 zyskasz precyzyjne cięcie i idealną powtarzalność krawędzi.

Specjalna rura do odprowadzania pyłu (Pipe) nie wchodzi w skład podstawowego zestawu, ale można ją dokupić osobno.

Warto również wspomnieć o kolejnym produkcie marki Mechanic — Abrasive.

To nie jest akcesorium, lecz materiał eksploatacyjny, służący do ostrzenia tarcz diamentowych.
Podczas pracy z bardzo twardym i ciężkim gresem diamenty mogą się stępić, co prowadzi do utraty właściwości tnących — wtedy Abrasive przywraca tarczy skuteczność cięcia.

Jak widać — do precyzyjnej obróbki gresu wystarczy szlifierka kątowa, która jest bardzo kompaktowym i niedrogim narzędziem.

Aby osiągnąć maksymalnie czyste cięcie, niezbędna jest mocna szlifierka kątowa oraz kilka tarcz dostosowanych do różnych zadań i materiałów.
Dodatkowo warto zaopatrzyć się w specjalne akcesoria, które zwiększą komfort i wygodę pracy.

Pamiętaj — dobrze wyposażony fachowiec będzie w stanie wykonywać różnorodne prace szybko i komfortowo, zapewniając przy tym najwyższą jakość cięcia.