Popularny sprzęt do cięcia gresu

Gres początkowo został opracowany jako wytrzymały materiał do wykładania podłóg, jednak w ostatnich latach jego montaż zyskał na popularności i jest obecnie wykorzystywany do wielu różnych zastosowań:

• Układanie na ścianach i podłogach

• Produkcja blatów

• Projektowanie brodzików prysznicowych

• Tworzenie wnęk i półek

• Dekoracyjne wykończenie okapów i systemów wentylacyjnych

• Produkcja przycisków spłukujących i klap rewizyjnych

• Tworzenie dekoracyjnych gniazdek i włączników światła

Dzięki tak szerokiemu wachlarzowi zastosowań, obróbka gresu staje się niezwykle istotnym zagadnieniem. Producenci sprzętu i materiałów eksploatacyjnych do jego cięcia nieustannie się rozwijają, wprowadzając nowe rozwiązania ułatwiające pracę glazurnikom.

Cechy charakterystyczne gresu

Zanim przejdziemy do tematu sprzętu do cięcia gresu, warto dokładniej przyjrzeć się jego właściwościom, które sprawiły, że stał się tak popularnym materiałem, oraz jak wpływają one na jego obróbkę.
Gres to rodzaj kamienia sztucznego, który powstaje z gliny, skalenia, kwarcu i kamienia naturalnego. Ta mieszanka jest prasowana w specjalnych formach, a następnie wypalana w temperaturze powyżej 1000°C. Technologia ta sprawia, że gres przypomina naturalny kamień, ale posiada dodatkowe właściwości, które nadają mu przewagę nad materiałami naturalnymi:

• Wytrzymałość mechaniczna

• Wysoka odporność na ścieranie

• Niska nasiąkliwość (poniżej 0,5%)

• Odporność na wahania temperatur

• Odporność na działanie substancji chemicznych

Dzięki tym cechom gres znajduje zastosowanie zarówno we wnętrzach mieszkalnych, jak i na zewnątrz, w przestrzeniach komercyjnych, biurach, a nawet w zakładach przemysłowych.
Te właściwości sprawiają, że gres może służyć przez dziesięciolecia praktycznie bez oznak zużycia czy utraty jakości. To właśnie dlatego stał się materiałem wykończeniowym numer jeden we współczesnym budownictwie.

Kolejną cechą wyróżniającą gres jest szeroka siatka wymiarów. Dostępne są płytki o rozmiarach od 150 x 150 mm do 3200 x 2600 mm i o grubościach od 3 mm do 30 mm. Dzięki temu każdy klient może znaleźć płytkę idealnie pasującą do swojego wnętrza.

Oprócz rozmiarów, gres wyróżnia się różnorodnością wykończeń powierzchni:

• Powierzchnia błyszcząca

• Gres matowy

• Półmatowe płytki

• Powierzchnia strukturalna (ryflowana)

Znając już właściwości gresu, możemy przejść do omówienia sprzętu wykorzystywanego do jego cięcia.

Ręczna przecinarka do płytek

Ręczna przecinarka do płytek

Ręczna przecinarka do płytek składa się z kilku elementów:

• Mały stół roboczy

• Kółko tnące z węglika spiekanego

• Prowadnica do przesuwania kółka

• Rączka do przesuwania kółka po prowadnicy

• Szczęki dociskowe do unieruchomienia płytki

• Mechanizm łamania płytki

• Dodatkowe prowadnice umożliwiające cięcie dużych formatów

• Kątownik i linijka do zaznaczania

• Poziomica laserowa do precyzyjnego cięcia

Proces cięcia gresu ręczną przecinarką przypomina cięcie szkła za pomocą noża szklarskiego. Kółkiem z węglika spiekanego rysuje się linię na powierzchni płytki z odpowiednią siłą nacisku, a następnie łamie się ją za pomocą wbudowanego mechanizmu łamiącego.

To narzędzie nadaje się do cięcia stosunkowo cienkiego (od 3 do 10 mm) gresu o gładkiej powierzchni. Nawet przy cienkich płytkach istnieje ryzyko, że pęknięcie nie przebiegnie dokładnie wzdłuż wyznaczonej linii.

Podczas użytkowania przecinarki ręcznej, kółko tnące stopniowo traci swoje właściwości rysujące i należy je regularnie wymieniać na nowe. Kółek tych nie ostrzy się ponownie — są to materiały eksploatacyjne.

Elektryczna przecinarka do płytek

Elektryczna przecinarka do płytek

Elektryczna przecinarka do płytek składa się ze stołu i silnika, na którego wrzecionie zamontowana jest tarcza diamentowa, zazwyczaj o średnicy 180–250 mm, choć w ostatnich latach coraz większą popularność zdobywają modele przystosowane do tarcz 115–125 mm.

Elektryczna przecinarka umożliwia cięcie gresu o dowolnej grubości i wymiarach do 1200 mm, zarówno pod kątem prostym (90°), jak i pod kątem 45°. Cięcie odbywa się wyłącznie z użyciem cieczy chłodzącej, co zapobiega przegrzewaniu się zarówno tarczy, jak i obrabianego materiału.

Dla wielu fachowców mokre cięcie gresu kojarzy się z minimalnymi odpryskami na krawędziach płytek, dlatego tego typu urządzenia wykorzystywane są do najbardziej precyzyjnych i wymagających cięć. Choć przecinarki elektryczne stopniowo tracą na popularności, nadal oferują szereg zalet, które przyciągają glazurników:

• Wysoka jakość wykończenia krawędzi

• Idealna prostoliniowość cięcia

• Brak pyłu podczas obróbki

• Ergonomiczna konstrukcja

Szlifierka kątowa

Szlifierka kątowa

Do obróbki gresu najczęściej wykorzystuje się szlifierki kątowe 125 mm w połączeniu z tarczami diamentowymi o średnicy 115–125 mm. Większość fachowców korzysta z sieciowych modeli 125 mm i wykonuje cięcia „na sucho”. W ostatnich latach producenci narzędzi diamentowych znacznie rozwinęli ofertę tarcz do cięcia gresu na sucho, oferując szeroką gamę modeli zarówno do cięcia precyzyjnego, jak i do wykonywania fazowania pod kątem 45 stopni.

Coraz większą popularność zyskują również tarcze o mniejszej średnicy — część glazurników zaczęła preferować tarcze 76 mm, które stosuje się w specjalnych akumulatorowych szlifierkach kątowych 76 mm. Urządzenia te umożliwiają cięcie gresu z użyciem cieczy chłodzącej. Są bardzo kompaktowe i poręczne, dlatego zyskują uznanie wśród coraz większej liczby fachowców.

Ogólnie rzecz biorąc, cięcie gresu za pomocą szlifierki kątowej to jeden z najpopularniejszych sposobów obróbki płytek, dzięki licznym zaletom:

• Niska cena urządzeń i materiałów eksploatacyjnych

• Praca w trybie bezprzewodowym (przy użyciu modeli akumulatorowych)

• Niewielka waga i kompaktowe rozmiary

• Wszechstronność – cięcia proste, krzywoliniowe, fazowanie 45°, wiercenie otworów, szlifowanie krawędzi i odprysków

• Możliwość cięcia płytek o dowolnej grubości i formacie

• Brak wody i zabrudzeń podczas obróbki

Szyna prowadząca

Szyny prowadzące

Szyny prowadzące składają się z aluminiowych profili, które można łączyć, uzyskując długość nawet do 4000 mm (do obróbki gresu w formacie wielkoformatowym), przyssawek próżniowych umożliwiających stabilne przymocowanie szyny do płytki oraz jednostki tnącej. Jako element tnący szyny mogą być stosowane różne urządzenia:

• Ręczny rysik z węglika spiekanego

• Napęd elektryczny z tarczą diamentową

• Szlifierka kątowa z tarczą diamentową

Głównym zadaniem szyn prowadzących jest obróbka gresu w formacie średnim i dużym – od 1200 do 3600 mm. Tak dużych płytek nie da się efektywnie ciąć przy pomocy ręcznych ani elektrycznych przecinarek, a cięcie szlifierką kątową może skutkować brakiem prostoliniowości.

Grawerka (miniszlifierka)

Grawerka (miniszlifierka)

Od niedawna grawerki, które wcześniej wykorzystywano głównie w technice dentystycznej, jubilerstwie, rzeźbie artystycznej oraz w precyzyjnej obróbce, znalazły zastosowanie także w obróbce gresu. Ich popularność w tej dziedzinie wynika z kompaktowej budowy, delikatnej pracy i zastosowania małych tarcz diamentowych o średnicy 45 mm. Dzięki tym urządzeniom glazurnicy mogą wykonywać niemal jubilerskie prace z gresem, takie jak:

• Dekoracyjne wykończenie okapów i systemów wentylacyjnych

• Produkcja przycisków spłukujących i klap rewizyjnych

• Tworzenie ozdobnych gniazdek i włączników światła

Tak precyzyjna praca jest możliwa dzięki bardzo cienkim i drobnym tarczom. Na przykład tarcza Butterfly marki Distar ma średnicę 45 mm i grubość zaledwie 0,6 mm.

Grawerki służą głównie do wycinania różnego rodzaju prostokątnych otworów pod instalacje i nie są przeznaczone do pełnego cięcia czy rozkroju płytek. Ich głównym zadaniem jest wykonanie jak najczystszego i najcieńszego cięcia bez odprysków.