Mikrouderzenie: rewolucja w suchym wierceniu diamentowym

Wiercenie otworów to jedna z najczęściej wykonywanych operacji w budownictwie, podczas remontów oraz montażu systemów inżynieryjnych. Bez niej niemożliwe byłoby wykonanie instalacji gniazdek, prowadzenie przewodów, montaż klimatyzatorów, wentylacji czy systemów grzewczych. Od precyzji i prędkości wiercenia w dużej mierze zależy jakość oraz terminy realizacji całego projektu.

Przez długi czas fachowcy korzystali w tym celu z trzech podstawowych rodzajów sprzętu:

• Młoty udarowe i wiertarki udarowe – przeznaczone do wykonywania otworów o małej średnicy i niewielkiej głębokości, najczęściej przy montażu kołków rozporowych, kotew lub puszek instalacyjnych.
• Urządzenia do wiercenia diamentowego z chłodzeniem wodnym – stosowane do wiercenia głębokich lub dużych otworów, gdy wymagana jest wysoka precyzja i minimalne wibracje.

Obecnie rynek dynamicznie się rozwija i coraz częściej pojawiają się na nim nowoczesne wiertarki diamentowe do wiercenia na sucho, które umożliwiają wykonywanie otworów bez doprowadzania wody, zachowując przy tym wysoką prędkość, dokładność i czystość pracy. Takie maszyny stały się prawdziwym przełomem dla osób pracujących w pomieszczeniach z gotowym wykończeniem lub w warunkach, w których użycie cieczy chłodzącej jest niepożądane.

Na szczególną uwagę zasługują modele wyposażone w innowacyjną technologię mikrouderzenia. Dzięki niej narzędzie radzi sobie nawet z żelbetem i betonem wysokiej wytrzymałości, w których zwykły młotowiert lub wiertarka często okazują się bezsilne. To sprawia, że tego typu wiercenie jest jednym z najbardziej perspektywicznych kierunków we współczesnym budownictwie i montażu.

Do efektywnej pracy w tym trybie stosuje się specjalne wiertła diamentowe przystosowane właśnie do działania mikrouderzeniowego. Ich konstrukcja i kształt segmentów umożliwiają równomierne rozłożenie obciążenia, zmniejszając ryzyko przyspieszonego zużycia, co zapewnia długą żywotność oraz stabilną jakość wiercenia.

Zasada działania mikrouderzenia

Na standardowych wiertłach koronowych producenci często umieszczają ostrzeżenie: „Nie używać w trybie udarowym”. Wynika to z faktu, że w typowych młotowiertarkach lub wiertarkach udarowych mechanizm udaru wytwarza silne, krótkie i sztywne impulsy. Takie uderzenie przenosi nadmierne obciążenie na korpus wiertła, powodując deformacje i uszkodzenia spoin segmentów diamentowych, zwłaszcza przy pracy na wysokich obrotach. Dodatkowo silne wibracje powodują utratę osiowości, co prowadzi do bicia, przegrzewania i szybszego zużycia narzędzia.

Technologia mikrouderzenia opiera się na innej zasadzie. W konstrukcji wiertarki znajduje się mechaniczny zespół złożony z dwóch zapadek, które współpracują ze sobą przy każdym obrocie wału. W momencie ich zazębienia powstaje niewielki, miękki impuls – wystarczający, aby rozkruszyć mikrowarstwę betonu w strefie kontaktu segmentów z materiałem, ale zbyt delikatny, by uszkodzić samą koronę.

Takie mikrouderzenia następują z ogromną częstotliwością – nawet do 50 000 razy na minutę, dzięki czemu proces wiercenia staje się płynniejszy, a obciążenie narzędzia mniejsze. Wiertarka nie „bije” materiału jak młotowiertarka, lecz wibracyjnie rozszczepia beton, ułatwiając przejście korony i obniżając temperaturę na krawędzi tnącej. Jest to szczególnie istotne przy wierceniu na sucho, gdzie brak jest chłodzenia cieczą.

W rezultacie technologia mikrouderzenia:

• zwiększa prędkość wiercenia bez utraty precyzji,

• zmniejsza obciążenie segmentów diamentowych,

• zapobiega zakleszczaniu się wiertła w materiale,

• ogranicza wibracje przenoszone na ręce operatora.

Dzięki takiej zasadzie działania wiertarki z mikrouderzeniem mogą być bezpiecznie używane z koronowymi wiertłami diamentowymi, specjalnie przystosowanymi do tego trybu — posiadają one wzmocniony korpus, trwałe lutowanie segmentów oraz zoptymalizowany kształt krawędzi do pracy z mikrowibracjami.

Na co zwrócić uwagę przy wyborze wiertarki z mikrouderzeniem

• Moc silnika – od 1,5 do 3 kW. Większa moc zapewnia zapas wydajności i stabilną pracę przy wierceniu otworów o dużych średnicach.

• Prędkość obrotowa – co najmniej 1500 obr./min. Im wyższe obroty, tym większa częstotliwość uderzeń i szybsze wiercenie.

• Zakres prędkości – obecność dwóch lub trzech biegów pozwala dobrać optymalne obroty do średnicy wiertła.

• Maksymalna średnica wiertła – zależy od mocy urządzenia. Im większa moc, tym większa dopuszczalna średnica.

• Gwint wrzeciona – najczęściej 1¼" UNC lub M16–M18. Należy dobrać wiertła lub adaptery zgodnie ze standardem.

• Odpylanie – podczas wiercenia na sucho powstaje dużo pyłu, dlatego ważne jest zastosowanie wbudowanego systemu odsysania lub akcesoriów, takich jak Drillstream™ firmy Mechanic.

• Statyw wiertarski – przy wierceniu w twardych materiałach lub dużych średnicach statyw zapewnia stabilność i zmniejsza obciążenie operatora.

Badania wykazały, że amplituda udaru w różnych modelach waha się od 0,3 do 0,9 mm. Im jest ona większa, tym szybciej zużywają się segmenty wiertła i silniejsze są wibracje powodujące zmęczenie operatora.

Zalety wiercenia na sucho

Najważniejszą zaletą tej technologii jest możliwość wiercenia bez użycia wody i zabrudzeń. Podczas wiercenia na sucho nie powstaje szlam ani brudne strumienie typowe dla systemów z chłodzeniem wodnym, a cały pył jest skutecznie usuwany za pomocą odkurzacza przemysłowego. Jest to szczególnie wygodne przy pracy w pomieszczeniach z wykończeniem, w budynkach mieszkalnych lub biurowych, gdzie nie można dopuścić do kontaktu wilgoci z powierzchniami, meblami lub instalacją elektryczną.

Kolejną istotną zaletą jest znaczne zwiększenie prędkości wiercenia. W porównaniu ze zwykłym młotowiertem, wiertarka z mikrouderzeniem wykonuje otwór pod gniazdko w twardym betonie 4–5 razy szybciej:

• młotowiertarka — 4–5 minut,

• wiertarka z mikrouderzeniem — mniej niż 1 minuta.

Taka różnica wynika z wysokiej częstotliwości uderzeń (do 50 000 na minutę) oraz optymalnego kontaktu segmentów diamentowych z powierzchnią materiału. Oszczędność czasu jest szczególnie zauważalna przy dużych zakresach prac – na przykład przy wierceniu 50–100 lub więcej otworów z rzędu.

Wiertarki z mikrouderzeniem z powodzeniem stosuje się również do wiercenia w żelbecie (co jest szczególnie trudne przy użyciu zwykłej wiertarki), jednak przy przechodzeniu przez zbrojenie zaleca się wyłączenie trybu mikrouderzenia, aby uniknąć stępienia segmentów i przedłużyć żywotność wiertła.

W ten sposób wiercenie na sucho z mikrouderzeniem łączy w sobie czystość, szybkość, precyzję i uniwersalność, co czyni je optymalnym rozwiązaniem dla większości prac montażowych i wykończeniowych.

Zastosowanie technologii

Technologia wiercenia na sucho z mikrouderzeniem jest uniwersalna i nadaje się do wielu zadań w budownictwie, remontach i montażu systemów instalacyjnych. Umożliwia szybkie i precyzyjne wykonywanie otworów w materiałach o różnej twardości, minimalizując przy tym ilość pyłu i wibracji — co jest szczególnie ważne podczas pracy w gotowych pomieszczeniach.

Główne obszary zastosowań obejmują:

• wiercenie otworów pod gniazdka, włączniki i puszki montażowe,

• montaż klimatyzatorów, wyciągów, rekuperatorów i kanałów wentylacyjnych,

• instalację systemów grzewczych, wodociągowych, kanalizacyjnych i wentylacyjnych,

• prace demontażowe i wykonywanie otworów w ścianach oraz przegrodach,

• tworzenie otworów pod okablowanie, kanały kablowe i instalacje komunikacyjne,

• przygotowanie przepustów pod rury, kominy i piony instalacyjne,

• wiercenie w żelbecie, blokach betonowych i konstrukcjach fundamentowych,

• pracę z cegłą, lekkim betonem (M150–M200), bloczkami pianowymi i materiałami abrazyjnymi,

• montaż elementów wystroju wnętrz, np. konstrukcji dekoracyjnych lub wnęk pod zabudowę urządzeń.

Dzięki wysokiej precyzji i kontrolowanemu działaniu mikrouderzeń technologia ta doskonale sprawdza się także w pracach architektonicznych i konserwatorskich, gdzie ważne jest zachowanie integralności powierzchni i minimalizacja uszkodzeń materiału.

Wnioski

Technologia wiercenia na sucho z mikrouderzeniem dynamicznie zyskuje popularność dzięki połączeniu szybkości, czystości i wszechstronności. Umożliwia wykonywanie otworów o dużych średnicach i głębokości bez użycia cieczy chłodzącej oraz z minimalną ilością pyłu. Do prawidłowej pracy należy stosować specjalne wiertła koronowe zaprojektowane do trybu mikrouderzeniowego. Użycie zwykłych wierteł prowadzi do ich przyspieszonego zużycia i zwiększenia kosztu wykonania otworu.